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混炼胶专题之喷霜

喷霜又名喷出,是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。

形成喷霜的原因

(1)超量配合  即加入橡胶助剂的量超过了橡胶基5质所能接受的限度——溶解度,而出现了喷霜,这是配方设计上的失误。

(2)欠硫  在橡胶硫化未达到正硫化前的硫黄喷出(喷出的硫为游离硫)。

(3)老化喷霜  产品在使用过程中因局部老化(尤其由光照所致),使原来被硫化网络吸附固定的助剂微粒脱离橡胶基质而向外喷出。

(4)受力不均  制品在使用中因受力不均而受损,导致微粒经受损裂口而向外喷出。

(5)降温  由于外界环境温度大幅度下降,使配合组分在橡胶中的溶解度降低,从而造成喷霜。这类喷霜常见于冬季库存的橡胶制品。

喷霜的危害

(1)影响产品外观,成为质量缺陷,特别对生活用橡胶制品影响较大,常因喷霜而使产品降级甚至报废。

(2)降低制品表面的粘着性,影响与其他部件的粘合强度。

(3)就胶料半成品而言,喷出层往往会影响贴合成型,增加加工难度。

为何防止喷霜

(1)预防  设计配方是应掌握各类橡胶助剂的溶解度,避免超量配合。要加强工艺管理,防止因混炼不佳加强工艺管理,防止因混炼不佳而导致分散不均和应力集中。在产品贮存和使用过程中,要避免长期光照和机械受损,避免这两种因素诱发喷霜。

(2)治理  一旦发现产品喷霜,首要对喷出物进行目测或借助于化学分析正确判定喷出物的化学成分及造成喷霜的原因,然后再对症下药,采取适当措施,防止其继续和扩大。


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